時間：2014-05-30 10:46:44
作者：世邦機器
通常在硅酸鹽水泥中石膏摻入量一般為3％--一5％左右的。因而在研究硅酸鹽水泥中石灰石理想摻量時，采用固定石膏摻量為3％，石灰石粉摻量從50％變動到80％。
我們知道用作水泥的混合材，一般均被認為具有一定的潛在活性。它們在熟料水化產物Ca(OH)2等激發作用下，自身或同水化產物Ca(OH)2等結合發生二次水化反應，生成具有膠凝性的組分。混合材的水化反應能提高其顆粒在水泥石內的粘結能力，而混合材顆粒本體強度較高，當在水泥石內與其組分粘結良好的情況下，石灰生產線對水泥石具有明顯的增強作用即微集料效應。因此，一般認為具有較高化學反應活性的礦物混合材能在不惡化水泥石早期力學性能的情況下，明顯地改善其后期性能。
在本實驗中水泥宏觀強度測試結果表明，隨著大含量的石灰石粉加入，水泥試樣7天和28天抗折強度及抗壓強度都呈明顯的下降趨勢，各水泥試樣的強度遠低于水泥熟料的強度。從總體上石灰石呈現為微集料作用的低活性混合材的性質。而在由3％石膏、熟料、石灰石組成的硅酸鹽水泥中，石灰石摻量為55％的X2試樣，7天抗折及抗壓強度分別為2．0MPa和13．5MPa，28天抗折及抗壓強度為3．2MPa和21．0MPa，物理強度可以達到12．5等級砌筑水泥的7天和28天抗折強度1．5MPa和3．0MPa，7天和28天抗壓強度7．5MPa和12．5MPa標準；石灰石摻量為50％的X1試樣，7天抗折及抗壓強度分別為2．7MPa和20．4MPa，28天抗折及抗壓強度為4．0MPa和25．8MPa，達到22．5等級砌筑水泥的強度標準。石灰石摻量一旦超過50％，試樣28天強度低于22．5MPa，難以達到22．5級砌筑水泥的標準。
標準稠度用水量則隨著石灰石摻量的增加，熟料摻量的減少總體上呈下降趨勢。這是因為石灰石粉顆粒表面光滑，石灰石生產線其表面吸附水的能力較弱，同時由于石灰石比表面較大，整個膠凝材料體系的顆粒分布被拓寬，顆粒緊密堆積程度增大，流動性能得到改善。所以石灰石的加入可以起到一定的物理減水作用。
石灰石摻量從50％，逐漸增加到80％時，水泥試樣初凝時間在l：44"--1：50波動，終凝時間基本在3：35左右，可見石灰石摻量對水泥初終凝結時間影響不大。
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石灰石并非是完全非活性摻合材，且在某種意義上說明在少熟料情況下石灰石水化性并不比粉煤灰的活性差。
浮選是利用礦物表面性質(疏水性或親水性)的差異，在氣、液、固三相界面體系中使礦物分瓏的選礦方穗。實現浮透的重要因素是礦粒本身的可浮性及礦粒與氣泡之間有效的接觸吸附。
水泥膠砂流動度隨石灰石摻量的增加出現了先降低后升高的變化現象。膠砂流動度的變化主要由顆粒級配的變化引起的。
石灰石一方面可以吸附水泥中Ca2+離子，以石灰石顆粒為晶核在其表面生成C．S．H凝膠，促進水泥水化。
以資料“新標準砌筑水泥的生產"[t20]介紹的配比為熟料38％、粉煤灰37％、煤矸石20％、石膏5％的22．5等級的粉煤灰砌筑水泥進行對比計算。
石灰石礦山開采的一般過程為：表層剝離一鉆孔一爆破(含二次爆破)一破碎一運糖進廠。
