時間：2014-05-29 09:55:13
作者：世邦機器
在脫硫石膏粉生產線，脫硫石膏生產工藝中低于170℃的時候，脫硫石膏氣孔率增加，降低了石膏的強度，但由于石膏中存在很多由IⅡ型石膏轉化后的半水石膏，對顆粒的粘結和裂紋的愈合起到了良好的作用，因此總體強度變化并不很大。
僅就凝結時間和標準稠度用水量指標來說，脫硫石膏在150℃煅燒效果卓越，但正如前面所分析的那樣，低于170℃時，脫硫石膏的脫水處理不夠徹底，內部存在較多的二水石膏，半水石膏含量較少。從試驗結果可以看出，在150℃煅燒處理后脫硫石膏，其2h濕強度和干強度都是較低的；對于180℃煅燒的石膏，無論從石膏硬化體的晶體形貌還是凝結時間、強度上都比較突出，而190℃和200℃煅燒的熟石膏，雖然在強度等方面與180。C煅燒的熟料相差不大，但是考慮到標稠用水量過大和能源消耗等因素，宜選擇在180℃下煅燒處理脫硫石膏。
對比分析與爐體同步升溫、180℃保溫2h脫硫石膏及180℃直接放入煅燒爐保溫2h脫硫石膏硬化體掃描電鏡照片可以發現，前者晶體發育完整，搭接緊密，表現出更優異的性能。伴隨爐體同步升溫的脫硫石膏得到充分的預熱，經過平緩的脫水過程，晶體能量的改變較為平穩，因此其晶體發育完整；而未經預熱直接在高溫下煅燒的脫硫石膏，在短時間內吸收大量的熱量，迅速失去游離水、結晶水，破壞了晶體的內部結構，通過其水化掃描電鏡照片可以看出，晶體形貌差距較大，發育畸形。
實驗測得在180℃與爐體同步升溫的脫硫石膏產物，其初凝時間7min，終凝時間12min，標準稠度為O．82，強度均高于其它溫度煅燒的石膏。因此煅燒溫度宜選定180℃，并采用脫硫石膏與爐體同步升溫、保溫2h的工藝。
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當石膏顆粒表面吸附層的厚度增加時，有利于石膏顆粒的分散。聚羧酸鹽系減水劑分子中含有較多較長的支鏈，當它們吸附在石膏顆粒表層后，可以在石膏表面上形成較厚的立體包層，從而使石膏達到較好的分散效果。
目前，我國石膏板生產能力已達5億m2／年以上，每平方米石膏板重量10k需用石膏500萬噸。隨著我國經濟的持續較快發展，人均生活水平的不斷提高，作為國比經濟支柱產業之一的房地產業也得到快速發展，具有節能環保功能的石膏板等石膏產品符合國家產業政策，其劇昔也將逐年增加，我國石膏板產業前景廣闊。
分離掉熟石膏粉的熱氣流，一部分重新進入燃油爐和霧化的柴油充分接觸燃燒；另一部分進入布袋收塵器，分離出主要成份為半水石膏的熟石膏粉后，經引風機牽引直接排空。
煅燒脫硫石膏的產物水化晶體發育完整，生長致密，在凝結時間(初凝時間7min，終凝時間12min)、標準稠度(0．82)及強度等方面均表現出優異的性能。
單摻礦渣或水泥得出，單摻礦渣30%能大大提高耐水性，為了進一步探索脫硫半水石膏耐水性提高的問題，將礦渣和水泥復摻，保持礦渣和水泥之和30%不變，將部分水泥取代等量礦渣，對脫硫半水石膏試塊的各指標進行測試，確定礦渣和水泥的理想比例。
伴隨緩凝劑用量的增加，脫硫石膏泌水現象愈加嚴重，影響其應用；但脫硫石膏的泌水與建筑石膏并不相同，建筑石膏的泌水是發生在二水石膏晶體已經完成了交錯排列。
