時間：2014-05-05 10:33:56
作者：世邦機器
金剛石框架鋸條主要用于石灰巖的切割，具有切割速度塊、切割精度高、壽命長與切割板材平整度好等特點。鋸條主要由兩部分構成，一部分是鋼鋸條基體，為長2-4m，寬15~20cm，厚2，5~3，5mm的鋼帶，材料多為65Mn或70Mn高錳鋼，硬度為37~42HRC，屈服強度a0，2≥784N/mm²。對鋸條基體的要求是平整無折痕、裂紋、毛刺和銹蝕。鋸齒不得有李文及沿長、寬、高1mm以上的邊棱損壞等缺陷。
另一部分為焊接在鋼帶基體上面的金剛石刀頭，一般長為20mm，寬3，5~5mm，高7~12mm。金剛石刀頭設計主要考慮到消除鋸條摩擦和橫向偏差，改善刀頭的導向性能，保持卓越的鋸切性能和加工質量。金剛石刀頭的性能由結合劑的成分、金剛石品級、粒度和濃度等因素確定。金剛石刀頭的形狀多采用長方體（橫斷面為矩形）和方椎體（橫斷面為梯形），以后者應用居多。之所以采取上窄下寬的梯形形狀是為了防止石板夾住鋸條。如常用的方椎體刀頭尺寸長20mm．高8，5mm．上窄下寬，上部寬度4，7mm．下部寬度5，2mm。根據鋸條的長短，決定焊接刀頭的塊數，較多可以達到45塊。為了消除鋸條與刀頭的共振，焊在鋼帶基體上面的刀頭采取一般不等距排列，如圖4―7所示。雖然刀頭排列距離不相等，但是遵循一定的規律，不能亂排。刀頭在鋸條上的排列規律有：鋸條中部的一個間距，以此間距為中心，向兩側分布的間距對稱排列。如鋸條安裝25個刀頭，從左至右依次編號，如13號間距為75mm．那么，12號間距是55mm，14號間距也是55mm，11號間距是95mm，15號間距也是95mm，10號間距與16號間距相相等，都是60mm，以此類推。這樣排列，鋸框在向前移動之時與向后移動之時鋸條承受相等的摩擦阻力，大鋸就穩定。鋸條中部的金剛石刀頭的間距小，向兩側逐步加大。即中部的金剛石刀頭較密，兩端的金剛石刀頭較希金剛石刀頭的間距變化，只在奇數號間距發生，不再偶數號間距發生。具體的說，比如偶數號間距都是60mm，奇數號間距依次為55mm、95mm、110mm、115mm、120mm等鋸條的標記涵蓋了鋸條的主要幾何尺寸和金剛石刀頭的參數。鋸條標記機示例如下：
目前，絕大多數框架鋸條的金剛石刀頭是通過釬焊方式連接往鋸條基體上。基于金剛石鋸片激光焊接在小型鋸條、圓盤鋸片的成功應用，目前采用激光焊焊接金剛石框架鋸條方面也開展了一些研究，大型金剛石鋸條基體的寬度為120～250mm，厚度為1，8～5rnm，相對長度尺寸都很小，屬典型的細長薄板零件，制造工藝復雜，用于激光焊接時還需在焊縫處設計過渡層。
為焊接牢固，在焊接面垂直倒刃，并保持光亮整潔。對干焊接的要求是焊縫應飽滿，不得有裂縫、氣泡和高于鋸齒端面的焊料堆積；同一鋸條上焊齒高低偏差不得大于0，30mm。鋸齒焊在基體上，其端面方向對稱度不大于0，20mm。
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金剛石圓鋸片切割食材中常見的問題大致可分為3類：一類是鋸片基體和刀頭常出現的問題，另一類是鋸切過程常出現的問題，末了一類是鋸切的石灰巖（板材）出現的問題。
金剛石的微破碎和宏觀破碎程度直接影響了金剛石節塊的磨損。從石材與金剛石相互摩擦產生機械磨損的現象來看，理論上應該存在磨鈍金剛石磨粒，但在實際觀察金剛石框架鋸鋸切金剛石磨損時，較少發現處于這一階段的磨粒。
切割速度主要反映了水射流對工件的沖擊作用時間，其在工藝參數中是唯一與時間有關的參數。當切割速度增加時，光滑區切割深度迅速尖角，而表面粗糙度增大。
鋸齒燒蝕具體的表現是鋸齒表面發黑，嚴重燒毀，金剛石發生碳化。主要原因是鋸切中冷卻水不足，應加大冷卻水量。
金剛石框架鋸鋸切力是對鋸切加工破碎過程能量消耗的度量，是評價鋸機和金剛石鋸條鋸切加工效果的重要指標。
改善鋸片變形垂直切割據片在使用中變形的主要原因是荒料寬度與據片組寬度不符造成的，若荒料寬度與鋸片粗的寬度不符，必然有若干鋸片不能切上石灰巖而空轉。
